Industri pengolahan kelapa sawit atau yang lazim kita disebut Pabrik Kelapa Sawit (PKS) atau buat PTPN kadang disebut Pabrik Minyak Kelapa Sawit (PMKS), apapun istilahnya fungsinya tetap sama yakni : mengekstrak minyak yang terkandung dalam TBS melalui beberpa tahapan di dalam pabrik yang pada akhirnya menghasilkan CPO dan kernel, lalu limbah padat dan cair
Jadi sangat jelas dan gamblang dari fungsi PKS diatas sudah jelas bahwa Key Performance Indicator (KPI) PKS adalah bagaimana mengekstrak oil (OER) dan kernel (KER) yang terkandung didalam TBS yang dikirim dari divisi perkebunan atau dalam bahasa sehari-hari nya meminimalkan oil loss dan kernel loss dan juga menjaga kualitas CPO dan Kernel sesuai permintaan pasar selama proses di PKS.
Kandungan Minyak/Kernel dan FFA pada TBS yang dikirim oleh pihak kebun dan di terima oleh PKS (kecuali ditolak tapi kalau TBS Inti tidak mungkin ditolak, Kalau plasma dan pihak ke 3 buat pusing kalau ditolak) harus dapat dimanage sehingga Oil Loss dengan Std 🙁 1,3 – 1,7)% , Kernel Loss std (0,2-0,4)% dan kenaikan FFA (sampai sekarang belum pernah ada standard kenaikan FFA di PKS) dapat diminimalisir. Sehingga secara empiris :
OER di PKS (%)= Oil Content di TBS – Oil Loss di Kebun – Oil Loss di PKS
Sehingga kita tidak perlu lagi berdebat , kalau OER/Rendemen PKS tiba-tiba rendah itu karena kesalahan orang kebun/div.plantation atau orang pabrik
Untuk meminimalkan oil loss dan kenaikan FFA CPO banyak cara yang dapat kita lakukan baik dengan investasi yang besar maupun dengan yang paling minim bahkan tanpa ada tambahan biaya Ramp management merupakan salah satu inovasi untuk tujuan diatas tanpa investasi tambahan.
Minimalisir Oil Loss dan Kenaikan FFA di PKS
Loading Ramp , atau tempat penampungan buah sepengetahuan saya selama 20 tahun bekerja sebagai karyawan PKS di beberapa perusahaan tidak pernah dihitung oil loss ataupun kenaikan FFA yang terjadi di areal penampungan tersebut, karena kita terus berkutat di Janjang Kosong, Fiber/Serabut, Limbah cair, Decanter Cake, Oil in Nut
Pokok Permasalahan
- Banyaknya jumlah TBS/Brondolan yang terluka (brushing) akibat bantingan di lantai LR dan juga sorongan alat berat wheel loader dari lantai menuju hopper peron
- Tingginya pemakaian wheel loader yang mengakibatkan cost operasional tinggi dan juga usia lantai LR yang pendek 2-3 tahun akibat ada wheel loader yang beoperasi sangat tinggi di lantai LR
Ramp Management (RM)
Pengaturan TBS masuk ke Loading Ramp (LR) PKS merupakan salah satu cara untuk meminimalkan terjadinya penumpukan TBS dilantai LR. Pada dasarnya lantai LR dibuat bukalah untuk tempat untuk penumpukan TBS tetapi untuk Grading TBS dan juga perputaran truk. Sepengetahuan penulis di Indonesia baru satu grup perusahaan besar yang 100% tidak menggunakan lantai LR sebagai tempat penumpukan TBS dan terbukti group tersebut mempunyai FFA CPO terendah(< 3,0) di Indonesia secara grup .
Untuk melaksanakan 100% lantai LR bersih dari TBS memang bukan pekerjaan yang mudah karena kita akan menghadapai “Justifikasi Perlawanan” dari transporter TBS, Pihak Kebun Inti , Petani Plasma/Pihak ke 3 dengan segala dalil comfort zone -nya.
Jika manajemen belum siap untuk melaksanakan lantai LR bersih 100%, maka penulis menyarankan untuk melakukan awalnya dengan 50% lantai LR bersih dari TBS seperti yang pernah penulis lakukan, dimana pada saat itu ada 2 sisi lantai LR atau sering di sebut Line A dan B.
Goal Target (RM)
Pengaturan TBS masuk ini mempunyai Goal Target :
- Meminimalkan TBS/Brondolan luka
- Meminimalkan Oil Loss di Lantai LR
- Meminimalkan pemakaian Alat berat (Wheel Loader) di Lantai LR
- Meminimalkan FFA CPO produksi
Untuk PKS dengan kapasitas 60 Ton/Jam yang saat itu memang 100% mengolah TBS Inti dikumpulkan data selama 2 bulan sebelum RM diterapkan, ternyata TBS mulai jam 14.00 TBS yang mulai dibongkar di lantai LR jumlahnya cukup fantastis yakni 470 Ton ( 47%) untuk TBS terima 1000 Ton/ hari dan 840 Ton (60%) untuk terima TBS 1400 Ton per hari.
Sebagai dasar hitungan kita gunakan yang 1000 TonTBS/hari, dan pada bulan ke 3 mulai diterapkan RM secara konsisten yakni :
- LR line A digunakan sebagai tempat yang lantainya bersih sehingga semua TBS harus masuk ke peron LR dan langsung ke Lori atau mengguanakan Conveyor sebagai penampung di peron.
- Seluruh pengolahan TBS dari start awal (pagi) sampai TBS masuk sudah selesai menggunakan peron ini sehingga TBS tidak mengalami luka akibat benturan ke lantai maupun sorongan TBS
- Jika peron LR A dan semua lori sudah penuh maka TBS dialihkan ke LR line B dengan mengisi peron tetapi pengisian TBS ke lori utk diolah tetap menggunakan LR A sehingga peron A tetap diisi TBS sesuai dengan kapasitas actual PKS sampai penerimaan TBS dari kebun selesai
- Apabila Peron A dan B telah penuh TBS, begitu juga dengan semua lori maka di benarkan untuk bongkar di lantai LR B (Utk 100% TBS bersih dari lantai LR, langkah ini tidak dilakukan)
- Setelah TBS di peron A habis dan pengiriman TBS dari kebun kebun juga sudah selesai maka lori kosong diarahkan ke peron B untuk mulai mengolah TBS dari LR B sampai stop proses
Adapun hasil analisa setelah melakukan RM dengan 4 langkah diatas maka diperoleh data :
- Terjadi penurunan drastis TBS yang bongkar lantai LR dari 467 Ton (47%) menjadi 194 Ton (19%)
- Penurunan dengan persentase yang sama juga terjadi pada jumlah TBS yang disorong W.Loader
- Yntyk setiap 1 Ton TBS yang disorong wheel loader akan mengakibatkan tambahan 5.350 Brondolan terluka akibat gesekan
- Jika penurunan penggunaan W.Loader 467-194 = 273 Ton TBS , maka dapat di kurangi kerusakan brondolan : 273 x 5.350 = 1.461.000 Brondolan
- Untuk setiap brondolan rusak maka akan terjadi kerugian minyak (Oil Loss) sebesar : 0,0731 Gram CPO akibat gesekan dengan lantai LR maupun tergilas W.Loader
- Berat Brondolan rata-rata : 8,7619 Gram
- Total Oil Loss akibat brondolan luka = 1.461.000 x 0,0731 Gram = 107 Kg
- Keuntungan dari minimalnya Brondolan luka = Rp. 107 x Rp 7.500/Kg CPO = Rp.802.500 / olah 1000 Ton
- Jka Olah TBS 300.000 Ton/tahun maka Keuntungan RM dari brondolan luka : Rp.802.500 x 300 = Rp 240.750.000
- Penghematan pemakaian W.Loader 250 Jam dalam 1 thn = 250 x Rp.300.000 = Rp 75.000.000
- Brondolan utuh FFA 1,95 dalam waktu 12 jam akan naik menjadi 2,23 sedangkan brondolan luka dalam waktu yang sama FFA nya akan menjadi 6,65
- Penurunan FFA produksi CPO dari 3,56 menjadi 2,60 sehingga mendapat insentif Premium CPO sebesar 1 % , jika OER 23% maka insentif CPO = 1% x 300.000 Ton TBS x 23% CPO/TBS x Rp.7.500.000 (Harga CPO/Ton) = Rp.5.175.000.000
Total Keuntungan RM untuk PKS olah 300.000 Ton TBS /Thn:
- Minimalisir Oil Loss = Rp.240.750.000
- Minimalisir PEmakaian W.Loader = Rp.75.000.000
- Insentif Premium CPO (FFA< 3<00) = Rp. 5.175.000.000 –>TOTAL = Rp.5.490.750
Jadi dengan sedikit inovasi tanpa biaya dan juga dengan kemauan untuk keluar dari area “Comfort Zone” kita sudah mendapat Added Value sebesar Rp.5,5 M dalam setahun dan masih banyak lagi inovasi inovasi sederhana yang dapat kita lakukan dengan membuka mind set kita, Terimakasih.
